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　　车底吹氩气系统存在的“跑冒滴漏”问题进行了专项治理，通过加强设备巡检、优化工艺参数、提升员工技能水平等多措并举，有效地控制了底吹氩气的流失，实现了经济效益和环保效益的双提升。

　　此次专项治理行动共排查出钢车底吹氩气泄漏点12处，其中重点泄漏点5处。针对这些问题，一转炉作业区组织专业技术人员制定了详细的整改方案，并投入专项资金对重点泄漏点进行了集中治理。同时，一转炉作业区还加强了员工培训和教育，提高了员工的操作技能和设备维护水平，确保治理效果达到预期目标。

　　经过治理，钢车底吹氩气流失量明显下降，据统计一转炉作业区每月可节约底吹氩气约0.05m³/t，每月可节省近3万元能源成本支出。此外，一转炉作业区还通过改善工艺参数和加强设备点检维护保养等方式，进一步提高了生产效率和产品质量水平。

　　近期，1号、2号板坯连铸机中间包自动吹氩项目成功上线投用，中间包长水口、塞棒以及上水口氩气流量实现自动调节，进一步提升了板坯质量水平。

　　过去，炼钢厂采用传统的人工控制吹氩方式，不仅可靠性差，而且难以保证不同浇铸状态下氩气流量调整的及时性和稳定性，过路接头多，密封不良导致经常漏气，花费大量的人力物力进行换管或管路接头，不仅造成能源浪费现象，还增加了劳动强度。

　　为解决此问题，炼钢厂进行了升级改造，采用自动吹氩系统，减少接头数量，降低了管路漏气几率。此次采用了质子流量计以及高精度传感器，可以根据检测系统压力变化、浇铸条件，如急降速、开浇、换水口、堵塞等的变化而自动调整不同的流量，如有漏气，从压力表上即能监测，降低了排查难度。

　　项目投用后，生产效率得到了大幅提升，吹氩系统漏气等故障由5次/月降低至现在≤1次/月，实现了能源的节约优化。

　　一炼钢24号行车主升降行星减速器，因使用年限较久，且一直处于高温状态下，减速器高速轴位置出现漏油现象。漏油不仅污染了现场环境，长期漏油，导致减速器内润滑油量不足，减速器齿轮加速磨损，缩短了设备寿命，存在较大安全隐患。

　　过去采用的方法为更换新剖分密封，并适当缩减密封内径，但效果较差，仅能使用2-3个月。经检查发现密封位置轴的磨损不均，轴承端盖位置无回油槽，导致后续换上的新密封不能起到密封效果。炼钢厂技术员针对该现象，提出了将密封位置前移，避开磨损位置的方法。

　　技术人员创新设计密封压盖，将油封与轴接触点移至轴无磨损位置，更换上新油封后，有效解决漏油问题。同时，为杜绝润滑油堵在油封位置，特地在轴承端盖底部增加回油槽，让润滑油回到油箱内。

　　改造后同一位置减速器漏油现象由2-3月/次降低至1年/次，在有效减少润滑油消耗的同时还消除了安全隐患。(刘渝、代蒙、孙知雄、刘双宾、涂明昭)

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